某烧结厂调速皮带秤中PLC控制系统采用QUANTUM系列，配置有处理器模块、模拟量输入的模块、模拟量输出的模块、开关量输入的模块与开关量输出的模块，处理器的模块选用了140CPU65150，模拟量输入模块选用140ACI03000，模拟量输出模块选用140ACO02000，开关量输入模块选用140DAI75300，开关量输出模块选用140DDO35300。但在运行中出现了如下问题：

　　一、存在问题：

　　该厂配料室共有12个料仓选用调速皮带秤进行了配料作业，其中6个混匀料仓经过圆盘给料机进行调速，2个生石灰仓经过星型卸灰阀进行调速，剩余的4个辅料仓（白云石和煤粉）为皮带秤直接拖拉给料（直接调速）。9号煤粉仓皮带秤曾经出现了头轮和皮带打滑的情况，由于岗位工巡检不及时，主控工监控不正确，未能及时发现异常情况，导致断煤40分钟，造成严重的影响。

　　经过调查，当时组态画面对9号仓的下料量设定值为13.75t/h，从监控历史曲线中可以看出：在18：20之前下料量反馈值波动较大，此时生产为正常下料阶段，下料量反馈值波动范围在±1.5t/h左右。而18：20至19：00这段时间内曲线基本成一条直线，为非正常下料阶段，下料量反馈值稳定在13.75t/h左右，波动范围在±0.2t/h以内。原因分析为9号仓调速皮带秤皮带过松，导致尾部被料压死后皮带开始打滑，而计量仪表一直能收到称重信号和测速信号，故下料量趋势图中有40分钟下料曲线没有变化。

　　二、改进措施：

　　针对上述情况，除了要求岗位上加强巡检外，自动化仪表人员结合生产工艺控制要求，对9号煤粉仓下料量反馈值波动范围低于正常值时做了报警，PLC控制程序进行了如下修改：

　　SUB为减法功能块，ABS为数值功能块，LE为小于等于功能块，TON为通电延时功能块。9号仓的画面设定量为IN1，反馈量为IN2，两者相减取数值，当数值小于等于0.3时（视现场具体情况而定），延时120秒输出Q报警，如果数值无法持续120秒小于等于0.3，则无报警输出。

　　三、改进成果：

　　试验证明，此监控程序确实能在出现类似情况时及时发出报警信号，使主控工能及时对配比进行临时调整，保持烧结生产的连续性。该调速皮带秤系统广泛应用于工业控制过程，CPU指令执行速度提升20%，是细化配料的理想解决方案。